DETAIL KOLEKSI

Minimalis Total Actual Flow Time Pada Penjadwalan Batch Dengan Dependent Processing Time Di Proses Pengerolan Slab, Pt Krakatau Steel Cilegon


Oleh : Yulia Aneke Putri

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2012

Pembimbing 1 : Docki Saraswati

Subyek : Industrial management;Project management;Management operations;Planning;Strategic planning;Programme planning.

Kata Kunci : Actual flow time, Dependent processing time,


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2012_TA_TI_06307052_Judul.pdf 1763.18
2. 2012_TA_TI_06307052_Abstrak.pdf 1518.82
3. 2012_TA_TI_06307052_Daftar-isi.pdf 2656.23
4. 2012_TA_TI_06307052_Bab1.pdf 1959.57
5. 2012_TA_TI_06307052_Bab2.pdf 8411.68
6. 2012_TA_TI_06307052_Bab3.pdf 2032.04
7. 2012_TA_TI_06307052_Bab4.pdf 16339.91
8. 2012_TA_TI_06307052_Bab6.pdf 1699.9
9. 2012_TA_TI_06307052_Daftar-pustaka.pdf 780.85
10. 2012_TA_TI_06307052_Lampiran.pdf 3181.48

P PT. Krakatau Steel adalah perusahaan yang bergerak di bidang industri baja dan terdiri dari tiga plant, yaitu pabrik pengolahan besi dan baja, pabrik peleburan besi dan baja dan pabrik pengerolan besi dan baja. Produk — produk yang dihasilkan digunakan untuk memenuhi kebutuhan lokal maupun ekspor. Pabrik pengolahan besi dan baja terdiri dari pabrik besi spons HYL I, pabrik besi spons HYL III dan rotary kiln (RK). Pabrik besi spons HYL III ini merupakan sebuah pabrik (chemical plant) yang menangani proses pengolahan biji besi (pellet) menjadi besi spons. Pabrik peleburan besi dan baja terdiri dari SSP I (Slab Steel Plant I), SSP II (Slab Steel Plant II) dan BSP (Billet Steel Plant). Pabrik pengerolan besi dan baja terdiri dari pabrik pengerolan baja lembaran panas (HSM), pabrik pengerolan baja lembaran dingin (CRM) dan pabrik batang kawat (WRM). Penelitian ini dilakukan di pabrik pengerolan baja lembaran panas (HSM). Permasalahan yang dihadapi adalah meningkatnya waktu tunggu yang terjadi pada proses pengerolan slab atau down coiler yang mengakibatkan semakin lama slab tersebut masuk kedalam proses down coiler. Setelah slab keluar dari furnace banyak slab yang mengantri untuk masuk ke proses down coder. Slab ini secara otomatis akan mengalami penurunan temperatur sehingga sudah diluar ketetapan persyaratan. Apabila temperatur ini turun maka slab akan mengalami cacat atau gagal produksi. Untuk menghindari kegagalan tersebut biasanya perusahaan melakukan proses pemanasan awal sehingga waktu pengerolan menjadi semakin lama. Waktu tunggu berasal dari lamanya interval waktu masuknya slab ke proses pengerolan. Penelitian ini tidak merubah standar waktu proses dan standar waktu interval atau laju peningkatan. Penelitian memberikan usulan penjadwalan batch yang mempertimbangkan dependent processing time untuk minimasi total actual flow time dengan !criteria waktu tunggu. Langkah pertama adalah diproses down coder (pengerolan slab) dilakukan penjadwalan dengan jumlah batch sama dengan 1 dihasilkan flow time 135 menit. Selanjutnya dilakukan penjadwalan dengan jumlah batch sama dengan 2, 3, 4, dan 5 adalah 145, 155, 165, dan 175 menit. Di dalam jumlah batch terdapat ukurah batch sesuai dengan pembagian jumlah batch, ukuran batch ini mempengaruhi flow time. Langkah kedua penjadwalan dilakukan perhitungan actual flow time tanpa mempertimbangkan dependent processing time dengan pendekatan backward scheduling yang menghasilkan total actual flow time 4725 menit pada N = 5. Langkah terakhir adalah menghitung total actual flow time dengan mempertimbangkan dependent processing time dengan hasil 15035.949 menit. Hasil penjadwalan batch yang mempertimbangkan dependent processing time memberikan hasil total actual flow time lebih baik 23.44828 % dibandingkan perusahaan saat ini.

P PT. Krakatau Steel is a company engaged in the steel industry and consists of three plants, namely iron and steel making plants, iron and steel processing plants, and iron and steel rolling mills. The product of the company is used to meet the needs of both local and export. Iron and steel processing plants consist of HYL I sponge iron plant, HYL III sponge iron plant and the rotary kiln (RK). HYL III sponge iron plant is a chemical-based plant that processes iron ores or pellets into sponge iron. Iron and steel smelting plant consists of SSP I (Slab Steel Plant I), SSP H (Slab Steel Plant II) and BSP (Billet Steel Plant). Iron and steel rolling mills consist of Hot Strip Rolling Mill (HSM), Cold Rolling Mill (CRM) and Wire Rod Steel Mill (WRSM). The research was conducted in steel plant hot strip rolling mill (HSM). The problem that occurs is the increased waiting time in the process of rolling slab or down coiler. This causes the slab to take longer to enter into the down coiler process. After a slab comes out of the furnace, the next slabs are queuing to get into the down coiler process. These slabs will automatically have their temperature to decrease so that they are not in the specified requirements. If the temperature of these slabs decreases, the slabs will then experience defects or production failures. To avoid such defects or failures, the slabs are usually pre-heated so that the rolling process takes longer. The waiting time comes from the length of interval before a slab enters the rolling process. This study is not intended to change the standard processing time, the standard interval time or the escalation rate. The study provides a proposal of the batch scheduling that considers dependent processing time to minimize total actual flow time based on the criteria of waiting time. The first step of down coiler (rolling) process is that the scheduling is done with the amount of batch equal to 1, a flow time of 135 minutes is produced. Scheduling is then performed with the number of batch equal to 2, 3, 4, and 5 is 145, 155, 165, and 175 minutes. In the batch number, there are batch sizes according to the division of batch number. The size of the batch affects the flow time. In the second step of scheduling, calculation of actual flow time is performed without considering the dependent processing time by using backward scheduling approach. This results in a total actual flow time of 4725 minutes of N = 5. The final step is to calculate the total actual flow time by considering the dependent processing time with the results of 15035.949 minutes. The result of batch scheduling which considers the dependent processing time provides total actual flow time of 23.44828 % better than the existing practice.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?