DETAIL KOLEKSI


Penerapan Metode Failure Mode And Effect Analysis Danpenentuan Biaya Kualitas Pada Proses Produksi Rf Back Door Opening Side Di Pt. Toyota Motor Manufacturing Indonesia


Oleh : Elfira Septiani

Info Katalog

Nomor Panggil :

Subyek : Quality qontrol;Transportation;Production - Process;Material handling

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2016

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Wawan Kurniawan

Kata Kunci : failure mode and effect analysis, quality cost, rf back door opening side


File Repositori
No. Nama File Ukuran Status
1. 2016_TA_TI_06312117_1_Halaman-Judul.pdf 1399.94 (KB)
2. 2016_TA_TI_06312117_9_Daftar-Pustaka.pdf 343.98 (KB)
3. 2016_TA_TI_06312117_10_Lampiran.pdf 1155.96 (KB)

P PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia merupakan perusahaan manufaktur otomotif yang mengolah bahan baku berupa plat baja menjadi part pembentuk sebuah mobil dan selalu berusaha meningkatkan kualitas proses produksinya untuk memenuhi kepuasan pelanggan. Produk yang diteliti pada PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia adalah produk RF Back Door Opening Side. Permasalahan yang terjadi adalah tingginya overlooking produk cacat yang lolos dari lini produksi ke bagian Quality Gate sehingga menyebabkan kerugian pada perusahaan karena mengeluarkan biaya yang besar untuk perbaikan produk. Tujuan penelitian ini adalah untuk meningkatkan kualitas produk dengan menurunkan tingkat overlooking produk cacat pada proses produksi RF Back Door Opening Side. Jenis cacat yang terjadi pada proses produksi RF Back Door Opening Side adalah ware/nobi, ding/dent, karat, pesok, dan bari. Selanjutnya dilakukan pengolahan data dengan metode failure mode and effect analysis (FMEA) untuk menentukan nilai Severity, Occurrence, Detection, dan Risk Priority Number (RPN) dilanjutkan dengan penentuan biaya kualitas. Dari pengolahan data dengan metode analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) pada proses produksi RF Back Door Opening Side didapatkan nilai Risk Priority Number (RPN) tertinggi sebesar 392 terdapat pada proses trim pierce dengan jenis kegagalan hasil pemotongan produk yang kasar dan penyebab kegagalan potensialnya adalah ruang clearence untuk mata potong yang terlalu sempit. Biaya kualitas terbesar yang dikeluarkan perusahaan terdapat pada biaya aktifitas kegagalan internal yang disebabkan oleh biaya perbaikan (repair) produk cacat. Dari perhitungan biaya kualitas selama bulan Januari- Maret 2016 diperoleh biaya kualitas per-unit produk selama bulan Januari sebesar Rp. 2.581, bulan Februari sebesar Rp. 2.412, dan bulan Maret sebesar Rp. 3.263. Dari hasil implementasi yang diterapkan dengan membuat alat ukur cacat bari pada lini produksi, pada bulan Juli 2016 perusahaan mengalami penurunan jumlah cacat produk RF Back Door Opening Side dari 22,52% menjadi 18,27% pada bulan Juli 2016 yang kemudian mempengaruhi penurunan biaya kualitas per-unit produk sebesar Rp. 2.216.

P PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia is an automotive manufacturing company that processes raw materials in the form of steel plates to form part of a car and always try to improve the quality of its production process to meet customer satisfaction. Products studied at PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia is a RF Back Door Opening Side product. The problem that occurs is the high overlooking defective products that pass from the production line to the Quality Gate, causing losses to the company due to the huge cost to repair the product. The purpose of this study is to improve product quality by lowering the level of defective product deflection on RF Back Door Opening Side production process. The types of defects that occur in the production process of RF Back Door Opening Side is ware / nobi, ding / dent, rust, tomorrow, and bari. Data processing by using failure mode and effect analysis (FMEA) method to determine Severity, Occurrence, Detection and Risk Priority Number (RPN) is followed by cost determination. From the data processing with Failure Mode and Effect Analysis (FMEA) analysis method in RF Back Door Opening Side production process got the highest Risk Priority Number (RPN) value of 392 is in trim pierce process with failure type of rough product cutting and potential failure cause is a clearence space for the eyes that are too narrow. The largest quality cost incurred by a company is at the cost of the internal failure activity caused by the cost of repairing the defective product. From the calculation of quality cost during the month of January to March 2016 obtained per-unit quality cost of products during January of Rp. 2.581, the month of February is Rp. 2,412, and March of Rp. 3.263. From the results of the implementation implemented by creating a defective measure on the production line, in July 2016 the company experienced a decrease in the number of RF Back Door Opening Side product defects from 22.52% to 18.27% in July 2016 which then affected the decrease in quality cost per-unit product of Rp. 2.216.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?