DETAIL KOLEKSI

Rancangan Peningkatan Kapasitas Produksi Untuk Menggunakan Manufacturing Lead Time Dengan Menggunakan Pendekatan Lean Manufacturing Di Pt. Oriental Manufacturing Indonesia


Oleh : Raden Abdurrahman Halimuddin

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2013

Pembimbing 1 : Sumiharni

Subyek : Manufacturing – Companies;Production – Process;Material handling

Kata Kunci : increased production capacity, manufacturing lead time, lean manufacturing


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2013_TA_TI_06307073_Halaman-Judul.pdf 1382.17
2. 2013_TA_TI_06307073_Bab-1.pdf 167.77
3. 2013_TA_TI_06307073_Bab-2.pdf 452.13
4. 2013_TA_TI_06307073_Bab-3.pdf 500.77
5. 2013_TA_TI_06307073_Bab-4.pdf 4717.06
6. 2013_TA_TI_06307073_Bab-5.pdf 4717.05
7. 2013_TA_TI_06307073_Bab-6.pdf 160.47
8. 2013_TA_TI_06307073_Daftar-Pustaka.pdf 108.94
9. 2013_TA_TI_06307073_Lampiran.pdf 1464.92

P PT Oriental Manufacturing Indonesia ( PT. OMI ) adalah sebuah perusahaan yang bergerak di bidang manufaktur Injection Molding and Assembly yang memproduksi dan menyediakan komponen plastik untuk perusahaan multinasional yang bergerak dalam bidang industri otomotif. Pokok permasalahan yang terjadi di PT. Oriental Manufacturing Indonesia adalah ketidaksesuaian jumlah produksi aktual dengan target produksi yang telah ditentukan pada salah satu produknya, yaitu Fin. Assy. Front Door. Hal tersebut disebabkan oleh waktu menunggu yang terjadi akibat terhambatnya proses produksi komponen pembentuk Fin. Assy. Front Door dimana hal tersebut merupakan pemborosan (waste). Dengan adanya pemborosan di lantai produksi, maka waktu proses menjadi panjang dan membuat manufacturing lead time menjadi tinggi. Untuk mengatasi permasalahan tersebut, maka dilakukan perbaikan dengan pendekatan Lean manufacturing yang bertujuan untuk meningkatkan efisiensi sistem dengan mengurangi pemborosan. Lean manufacturing diawali dengan memahami kondisi lantai produksi melalui aliran informasi dan material dengan menggunakan Value Stream Mapping. Kemudian dilanjutkan dengan pengklasifikasian aktifitas value added dan non value added. Langkah selanjutnya adalah menghitung metrik lean curent state activity, yaitu process cycle efficiency dan manufacturing lead time yang kemudian dilanjutkan dengan identifikasi waste. Dari proses identifikasi waste, terpilih empat aktifitas yang akan diperbaiki, yaitu aktifitas nomor 3, aktifitas nomor 19, dan aktifitas nomor 35 yang diperbaiki dengan penerapan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED), serta aktifitas nomor 60 yang diperbaiki dengan Peta Tangan Kiri Tangan Kanan. Setelah dilakukan perbaikan, terjadi peningkatan pada process cycle effieciency, yaitu sebesar 11.35% dari semula 37.18% menjadi 48.53%. Peningkatan juga terjadi pada kapasitas produksi sebesar 9 unit/bulan dan semula 32 unitbulan menjadi 41 unit/bulan.

P PT Oriental Manufacturing Indonesia (PT OMI) is a company engaged in manufacturing Injection Molding and Assembly which produces and provides plastic components for multinational companies engaged in the automotive industry. The main problem that occurred in PT. Oriental Manufacturing Indonesia is a mismatch of actual production quantities with production targets that have been determined on one of its products, namely Fin. Assy. Front Door. This is caused by the waiting time that occurs due to inhibition of production process forming components Fin. Assy. Front Door where it is waste. With the waste in the production floor, the process time becomes long and make manufacturing lead time becomes high. To overcome these problems, then made improvements with Lean manufacturing approach that aims to improve system efficiency by reducing waste. Lean manufacturing begins with understanding the condition of the production floor through the flow of information and materials using Value Stream Mapping. Then proceed with the classification of value added and non value added activities. The next step is to calculate lean curent state activity metrics, ie process cycle efficiency and manufacturing lead time which then continued with waste identification. From the waste identification process, four activities were selected to be improved, namely activity number 3, activity number 19, and number 35 activities were improved by the application of Single Minute Exchange of Dies (SMED) method, as well as number 60 activities that were fixed with Left Hand Hand Maps Right. After the improvement, there is an increase in process cycle effieciency, which is 11.35% from 37.18% to 48.53%. The increase also occurred in the production capacity of 9 units / month and originally 32 units month to 41 units / month.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?