DETAIL KOLEKSI

Usulan Perbaikan Sistem Kanban Berdasarkan Metode Theory Of Constraint Pada Proses Produksi Oil Cooler Di Pt. Denso Indonesia


Oleh : Kevin

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2012

Pembimbing 1 : Rahmi Maulidya

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Subyek : Manufacturing companies;Material handling;Industrial management;Theory of constraints (Management)

Kata Kunci : kanban system, theory of constraint method, production process, oil cooler


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2012_TA_TI_06308052_1_Halaman-Judul.pdf 2664.17
2. 2012_TA_TI_06308052_10_Daftar-Pustaka.pdf 472.02
3. 2012_TA_TI_06308052_11_Lampiran.pdf 8464.79

P PT. Denso Indonesia merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pembuatan suku cadang kendaraan bermotor yakni Oil Cooler. Produk Oil Cooler terdiri dari 4 bahan baku yaitu pipe outer, pipe inner, fin w64.8 dan fin w52.2. Produk Oil Cooler dibuat dalam 3 lini yang saling berhubungan dan berurutan meliputi lini assembling, lini tig welding dan lini finish good. Dalam memproduksi Oil Cooler, PT. Denso Indonesia sering mengalami permasalahan dalam usaha untuk memenuhi permintaan konsumen. Permasalahan yang terjadi di PT. Denso Indonesia adalah terjadinya penumpukan produk setengah jadi (WIP) di lantai produksi. Penumpukan ini berdampak pada banyaknya produk setengah jadi yang menjadi karat akibat dari lamanya penyimpanan di lantai produksi, sehingga diperlukan proses tambahan seperti proses pembersihan karat yang berdampak pada bertambahnya biaya operasional perusahaan. Penumpukan produk setengah jadi disebabkan karena tidak meratanya kapasitas antar mesin serta berlebihnya jumlah kartu P-kanban dan C-Kanban yang beredar di lantai produksi. Langkah awal yang dilakukan adalah mengidentifikasi mes yang mengalami bottleneck. Kemudian Expanding (8.67 jam), mesin Oven 1 (14 jam ), mesin Tig Welding (1.38 jam), mesin Semi auto nipple brazing (0.87 jam), mesin Oven 2 (12 .79 jam), mesin Oven 3 (13.16 jam) dan mesin Oven 4 (13.18 jam). Setelah aliran produksi menjadi lancar, dilakukan usulan perbaikan sistem kanban. Berdasarkan perhitungan maka didapatkan jumlah P-Kanban yang beredar adalah 194 kaitan sedangkan jumlah C-Kanban yang beredar adalah 214 kanban. Dari hasil perhitungan dengan menggunakan sistem kanban ini, maka didapatkan rata-rata penurunan WIP adalah 48.65 % di lini assembling, 69.14 % di lini tig welding dan 33.51 % di lini finish good. Usulan yang dilakukan kemudian disimulasikan menggunakan software promodel 6 dengan 3 skenario yaitu kanban perusahaan dengan buffer, kanban usulan tanpa buffer dan kanban usulan dengan buffer. Hasil perbandingan model awal dengan model skenario menunjiikkan besarnya penurunan WIP. Pada lini assembling, skenario 1 mengalami penurunan sebesar 0.86 %, skenario 2 mengalami penurunan sebesar 0.86 % dan skenario 3 mengalami penurunan sebesar 1.74 %. Pada lini fig welding, skenario 1 mengalami penurunan sebesar 6.16 %, skenario 2 mengalami penurunan sebesar 22.40 % dan skenario 3 mengalami penurunan sebesar 32.59 %. Pada lini finish good, skenario 1 mengalami penurunan sebesar 9.95 %, skenario 2 mengalami penurunan sebesar 18.78 % dan skenario 3 mengalami penurunan sebesar 32.59 %.

P PT. Denso Indonesia is a manufacturing company engaged in the manufacture of automobile parts that is Oil Cooler. Oil Cooler product consists of 4 raw materials that are pipe outer, pipe inner, fin w64.8 and fin w52.2. Oil Cooler products are made in 3 lines that are interconnected and sequential include assembling lines, tig welding lines and good finish line. In producing Oil Cooler, PT. Denso Indonesia often encounters problems in its efforts to meet consumer demand. Problems that occur in PT. Denso Indonesia is the occurrence of the accumulation of semi-finished products (WIP) on the production floor. This buildup has an impact on the number of semi-finished products that become rust due to the length of storage on the production floor, so that additional processes such as rust cleaning processes are required to increase the company's operational costs. The buildup of semi-finished products is due to the uneven capacity of machines and the excessive number of P-kanban and C-Kanban cards circulating on the production floor. The first step is to identify the mes bottleneck. Expander (8.67 hours), Oven machine 1 (14 hours), Tig Welding machine (1.38 hours), Semi auto nipple brazing machine (0.87 hours), Oven machine 2 (12.79 hours), Oven machine 3 (13.16 hours) and Oven machine 4 (13.18 hours). After the flow of production becomes smooth, the proposed improvement of kanban system. Based on calculations then obtained the number of outstanding P-Kanban is 194 link while the number of C-Kanban in circulation is 214 kanban. From the calculation results using this kanban system, the average WIP decrease is 48.65% in the assembling line, 69.14% in tig welding line and 33.51% in good finish line. The proposals are then simulated using software promodel 6 with 3 scenarios namely kanban company with buffer, kanban proposal without buffer and kanban proposal with buffer. The result of comparison of initial model with scenario model shows the decreasing of WIP. In the assembling line, scenario 1 decreased by 0.86%, scenario 2 decreased by 0.86% and scenario 3 decreased by 1.74%. In the fig welding line, scenario 1 decreased by 6.16%, scenario 2 decreased by 22.40% and scenario 3 decreased by 32.59%. In the line of good finish, scenario 1 decreased by 9.95%, scenario 2 decreased by 18.78% and scenario 3 decreased by 32.59%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?