DETAIL KOLEKSI

Usulan Penggunaan Theory Of Constraint Untuk Meminimasi Waktu Penyelesaian Produk Rak 40u/1150 M-series Di Pt.abacus Kencana Industries


Oleh : Prima Nurvita

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2011

Pembimbing 1 : Docki Saraswati

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Subyek : Theory of constraint (management);Manufacturing processes;System engineering - Mathemetical models

Kata Kunci : theory of constraint, minimize completion time, produk 40U/1150, PT abacus kencana industries.


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2011_TA_TI_06307128_Halaman-Judul.pdf 6071.51
2. 2011_TA_TI_06307128_Daftar-Pustaka.pdf 706.05
3. 2011_TA_TI_06307128_Lampiran.pdf 54259.8

P PT. Abacus Kencana Industries adalah perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang racking system. Produk yang dihasilkan adalah racking system dan accesoris, outdoor cabinet, warehouse rack, dan technical furniture yang berbahan dasar sheet metal. Produk rak ini digunakan sebagai tempat untuk meletakkan server, khususnya bagi perusahaan-perusahaan telekomunikasi. Produk yang diamati dalam penelitian ini adalah produk rak dengan tipe 40U/1150 M-Series. Permasalahan yang sering dihadapi oleh perusahaan adalah keterlambatan dalam pemenuhan permintaan pelanggan. Keterlambatan ini disebabkan oleh waktu proses produksi yang lama. Masalah dapat terjadi karena adanya kendala (constraint) di salah satu atau lebih stasiun yang menjadi penghambat untuk stasiun lainnya. Kendala yang dimaksud disini adalah kebutuhan kapasitas stasiun kerja yang tidak tercukupi. Untuk mengatasi hal tersebut, pada penelitian ini digunakanlah suatu pendekatan theory of constraint yang menekankan pada stasiun kerja yang terhambat atau bottleneck Langkah pertama yang dilakukan adalah melakukan perhitungan waktu proses. Kemudian untuk mengidentifikasi stasiun dengan waktu terlama digambarkan value stream mapping. Selanjutnya dilakukan perhitungan kapasitas yang dibutuhkan untuk masing-masing stasiun kerja, kemudian dibandingkan dengan kapasitas yang tersedia. Hasil yang diperoleh pada perhitungan tersebut adalah diketahui stasiun yang bottleneck atau kapasitasnya melebihi kapasitas yang tersedia. Stasiun tersebut adalah stasiun punching dan assembling. Setelah diketahui stasiun yang mengalami bottleneck, langkah pertama adalah menghitung time buffer untuk kedua stasiun tersebut. Time buffer ini berfungsi sebagai penyangga bagi kelancaran aliran produk. Langkah selanjutnya adalah memberikan usulan perbaikan untuk stasiun punching dan assembling. Penambahan mesin dilakukan pada stasiun punching untuk meningkatkan kapasitas produksi. Mesin ini diletakkan secara parallel dan part-part yang dikerjakan oleh mesin ini diatur dengan penjadwalan n job parallel machine. Berdasarkan hasil penelitian awal diketahui waktu makespan sebesar 55,26 menit, setelah dilakukan penjadwalan diperoleh waktu makespan sebesar 29,26 menit. Selanjutnya, part-part yang keluar dari stasiun punching menuju stasiun bending dijadwalkan menurut aturan Weighted Shortest Processing Time. Hal ini dilakukan agar part yang keluar terlebih dahulu pada mesin bending adalah part yang dirakit terlebih dahulu pada proses assembly. Kemudian, usulan perbaikan yang dilakukan untuk stasiun assembling adalah menambah satu pekerja untuk membantu proses perakitan rak. Pengaturan kerja untuk masing-masing pekerja digambarkan dalam peta regu pekerja. Dengan penambahan satu pekerja ini dapat menghemat waktu dari waktu sebelumnya sebesar 44,80 menit menjadi 26,46 menit. Setelah dilakukan perbaikan, terjadi pengurangan waktu penyelesaian produk. Waktu awal penyelesaian adalah sebesar 239,92 menit dan waktu setelah perbaikan 195,58 menit. Kemudian hasil usulan perbaikan tersebut dihitung kembali kebutuhan kapasitas masing-masing stasiun kerja dan diperoleh bahwa tidak ada stasiun yang mengalami bottleneck. Di samping itu, terjadi pengurangan waktu sebesar 44,34 menit atau 18,48% sehingga dengan adanya pengurangan waktu ini masalah keterlambatan dapat dikurangi.

P PT. Abacus Kencana Industries is a manufacturing company which has role in the racking system. The company produce product such as racking system, outdoor cabinets, warehouse racks, and technical furniture is made from sheet metal. Shelf products are used as a place to put a server, especially for telecommunications companies. The products observed in this study is the shelf products with the type 40U/1150 M-Series. The problems frequently encountered by companies is the delay in fulfilling customer demand. This delay is caused by long time production processes. Problems can occur because of the constraints in one or more stations that become an obstacle to other stations. Constraints in question here is the need for capacity work stations that are not fulfilled. To overcome this, in this study is used an approach that emphasizes the theory of constraints that hampered the work station or a bottleneck. The first step taken is to calculate processing time. Then to identify the stations with the longest time described the value stream mapping. Furthermore, the calculation capacity required for each work station, then compared with available capacity. The results obtained in these calculations are known to the bottleneck station or capacity exceeds available capacity. The station is a station punching and assembling. After a bottleneck station is known, the first step is to calculate the buffer time for both stations. Time buffer serves as a buffer for smooth product flow. The next step is to propose improvements for the station, punching and assembling. The replenishment of punching machines to increase production capacity. This machine is placed in parallel and part-part is done by this machine is set with the parallel machine scheduling n jobs. Based on early research results are known makespan time of 55,26 minutes, having done time scheduling makespan obtained for 29,26 minutes. Furthermore, output of parts of the punching station to the bending station are scheduled according to the Weighted Shortest Processing Time rule. This was done so that the parts that came out first on a bending machine is assembled parts prior to assembly process. Then, the proposed improvements made for assembling the station is adding one worker to assist the process of assembling the rack. Working arrangements for each worker depicted in the map shift workers. With the addition of these workers can save time from the previous time of 44,80 minutes to 26,46 minutes. As the result of improvement, a reduction in completion time of the product. When the initial settlement amounted to 239,92 minutes and 195,58 minutes of time after the repair. Then the results of the proposed improvements are recalculated capacity needs of each work station and obtained that no station is a bottleneck. In addition, a reduction time of 44,34 minutes, or 18,48% so with the reduction of this time delay problem can be reduced.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?