DETAIL KOLEKSI

Usulan Penerapan Metode Lean Six Sigma Pada Proses Pembuatan Televisi 21e Di Pt Sharp Electronics Indonesia


Oleh : Nicolas Sukma Krismastono

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2008

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Rahmi Maulidya

Subyek : Six sigma (Quality control standard);Television supplies industry - Quality control

Kata Kunci : proposed application, lean six sigma, method, 21E television


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2008_TA_TI_06304096_Halaman-Judul.pdf 5805.55
2. 2008_TA_TI_06304096_Bab-1.pdf 1672.3
3. 2008_TA_TI_06304096_Daftar-Pustaka.pdf 281.09

P PT. Sharp Electronics Indonesia merupakan salah satu perusahaan manufaktur yang memproduksi berbagai jenis televisi yang diminati oleh masyarakat. Sebagai perusahaan manufaktur yang banyak diminati masyarakat harus memperhatikan kual itas produk televisi yang diproduksinya. Berdasarkan penelitian yang dilakukan, Audio Visual Division yang menghasilkan televisi memiliki persentase jumlah produk cacat untuk periode Agustus 2007-Oktober 2007 sebesar 0.16 % dari total produksi seluruh televisi dimana target persentase jumlah produk cacat yang ingin dicapai adalah sebesar 0.025 %.Tujuan yang ingin dicapai dari penetitian ini adalah melakukan perbaikan kualitasdan mengurangi waste yang tidak bemilai tambah pada proses produksi. Langkah-langkah yang dilakukan adalah dengan mengidentifikasi cacat paling dominan yang dilanjutkan dengan pemetaan Value Stream, melakukan perhitungan nilai DPMO dan level sigma dan merancang usulan perbaikan yang bertujuan untuk meningkatkan nilai sigma dan meningkatkan efisiensi pabrik serta melakukan implementasi terhadap usulan perbaikan yang telah dibuat.Pemecahan masalah masalah ini bisa dilakukan dengan menggunakan metode LeanSix Sigma. Metode ini menggunakan beberapa tahap, yaitu define, measure, analyze, improve dan control. Tahap define memilih televisi tipe 21E dengan presentase jumlah produk cacat terbesar sebesar 0.33% dan juga pembuatan diagram SIPOC. Pada tahap Measure ditentukan karakter kualitas CTQ, perhitungan waktu baku, penentuan Value added activity dan Non-Value added Activity, penggambaran Value Stream Mapping, perhitungan Process Cycle Efficiency, Process Lead Time, Process Velocity dari televisi 21E, dimana nilai yang didapat untuk Process Cycle Efficiency sebesar 14,47 %, Process Lead Time sebesar 22,45 jam serta Process Velocity sebesar 2,67 tahap/jam. Waktu Lead Time yang didapatkan berdasarkan Value Stream Mapping yang dibuat sebesar 15645,26 detik. Kemudian diukur nilai DPMO awal sebesar 630 dan tingkat sigma berdasarkan toleransi pergeseran shift (I,5) sebesar 4,72. Tahap analyze menentukan modus kegagalan potensial (MKP) yang berpengaruh dengan menggunakan Failure Mode Effect Analysis (FMEA). MKP yang berpengaruh adalah dengan RPN terbesar untuk setiap karakter kualitas seperti operator yang meletakkan part atau peralatan diatas kabin et, rusaknya lorry, dan ketergesa-gesaan operator dalam bekerja. Penyebab-penyebab permasalahan ini diperbaiki pada tahap improve. Perbaikan yan g dilakukan meliputi perbaikan lorry, pembuatan rak peralatan yang disertai dengan usulan peta tangan kiri dan tangan kanan untuk proses penyekrupan, serta penerapan tindakan pelarangan peletakkan part maupun peralatan diatas kabinet dan pengawasan ketat yang dilakukan oleh supervisor lini. Perbaikan dilakukan untuk semua penanggulangan yang mungkin dilakukan dengan memberi perhatian selama 1 minggu terhadap modus kegagalan potensial yang berpengaruh. Setelah implementasi, dilakukan perhitungan waktu proses dan tingkat sigma.Hasil menunjukkan terjadi peningkatan kondisi tingkat sigma 4,86 dari tingkatsigma kondisi awal sebesar 4,72. Hasil implementasi lainnya adalah menurunnya waktu Lead Time berdasarkan Value Stream Mapping yang baru menjadi 7536,5 t detik dan Process Cycle Efficiency menjadi 25,9 %.

P PT. Sharp Electronics Indonesia is a manufacturing company producing a wide range of television sets which are a preference amongst consumers. As a preferred manufacturing company, it must observe the quality of the television sets that it produces.Based on the conducted research of the Audio Visual Division, that produces television sets, the product defect level during August-October 2007 was 0.16 % of the total television production, whereas the targetted overall television defect level to be achieved was 0.025 %.The objective to be achieved by this research is achievement of production quality improvement and reduction of non-value added waste during the production process.The steps conducted were the identification of the most dominant defects followed by Value Stream mapping, DPMO cost and sigma level calculation, and development of an improvement proposal with the aim of increasing the sigma value as well as factory efficency increase and implementation of the proposed improvements.These issues can be resolved by utilizing the Lean Six Sigma. This method utilizes several steps: define, measure, analyze, improve, and control. The define step identifi es television type 21E as the product with the largest product defect level of 0.33% and creation of the SIPOC diagram. The Measure step defines CTQ quality character, standard timing calculation, Value added and Non-Value added Activity establishment, Value Stream Mapping illustration, television type 21E Process Cycle Efficiency , Process Lead Time, and Process Velocity calculation; resulting in Process Cycle Efficiency of 14,47%, Process Lead Time of 22.45 hours, and Process Velocity of 2,67 stage/hour. Lead Time obtained based on the created Value Stream Mapping resulted in 15645,26 seconds. Initial DPMO level was then measured as 630 and sigma level based on shift tolerance (1,5) as 4,72. The analyze step defines the influencing potential failure modes (PFM) by utilizing the Failure Mode Effect Analysis (FMEA). The influencing PFM the largest RPN for each quality character such as part or equipment placement operators on cabinets, damaged lorry, and operator rushing during work. The causes of these problems are then resolved during the improve stage. Improvements conducted also encompass lorry repair, complemented by constnuction of tool rack and suggestion of left-right hand mapping for screwing process, as well as implementation of prohibiting placement of parts or tools on cabinet and more strict supervision by line supervisors. Improvement is conducted throughout all possible levels by providing 1 week prior notice towards the influencing potential failure modes. Subsequent to implementation, process time and sigma level calculation is conducted.Results show an increase of sigma condition level of 4.72. Another implementationresult is the reductiom in Lead Time based on the new Value Stream Mapping to 7536,51seconds and Process Cycle Efficiency into 25,9 %.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?