DETAIL KOLEKSI

Usulan penerapan perawatan pencegahan dengan menggunakan Metode Lean Total Productive Maintenance pada Divisi Injection Moulding PT.Usra Tampi Indonesia


Oleh : Aninda Aulia Putri

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2009

Pembimbing 1 : Tiena G Amran

Pembimbing 2 : Tono Sukarnoto

Subyek : Machinery in industry - Maintenance and repair

Kata Kunci : maintenance, Lean Method Total Productive Maintenance, PT.Usra Tampi Indonesia


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2009_TA_TI_06305043_Halaman-Judul.pdf 9465.97
2. 2009_TA_TI_06305043_Bab-1.pdf 1717.15
3. 2009_TA_TI_06305043_Bab-2.pdf 14339.45
4. 2009_TA_TI_06305043_Bab-3.pdf 4401.71
5. 2009_TA_TI_06305043_Bab-4.pdf 6500.46
6. 2009_TA_TI_06305043_Bab-5.pdf 36469.8
7. 2009_TA_TI_06305043_Bab-6.pdf 5836.3
8. 2009_TA_TI_06305043_Bab-7.pdf 906.98
9. 2009_TA_TI_06305043_Daftar-Pustaka.pdf 288.86
10. 2009_TA_TI_06305043_Lampiran.pdf 65608.26

P PT. Usra Tampi Indonesia merupakan perusahaan yang memproduksi berbagai jenis asesoris otomotif yang berbahan dasar biji plastik. Terbagi atas tiga divisi yaitu Divisi Mould Making, Divisi Injection Moulding dan Divisi Press Forming. Diantara ketiga divisi tersebut, Divisi Injection Moulding adalah divisi yang paling banyak menghasilkan produk dan merupakan divisi yang paling penting dan kritis pada PT. Usra tampi Indonesia, oleh sebab itulah divisi ini yang akan menjadi objek penelitian. Adapun permasalahan yang dialami perusahaan adalah tingginya frekuensi kerusakan mesin yaJJ.g disebabkan oleh tidak adanya acuan penggantian komponen di perusahaan. Selain it!! masih terjadi waste dalam transportasi dan gerakan pada aktivitas penggantian komponen lama dengan komponen baru yang menyebabkan waktu penggantian komponen yang lama. Oleh sebab itu diharapkan dengan penerapan metode Lean TPM ini, dapat meningkatkan reliabilitas komponen dengan cara meramalkan umur suatu komponen dan mempersingkat waktu aktivitas penggantian dengan menghilangkan waste sehingga downtime yang dihasilkan lebih rendah yang pada akhirnya diharapkan dapat meningkatkan availability secara keseluruhan.Langkah - langkah yang dilaku\can adalah menghitung OEE sekarang, menentukan mesin kritis dengan diagram pareto, dilanjutkan dengan penentuan komponen kritis dengan diagram batang. Kemudian dilanjutkan dengan menghitung TTF dan TTR, penentuan distribusi dengan perhit1mgan manual dan minitab 15, pengujian distribusi terpilih, menghitung parameter distribusi, menghitung MTTF dan MTTR dengan metode Maximum Likelihood Estimater, perhitungan interval penggantian dan pemeriksaan, perhitungan availability dan reliability komponen kritis sebelum dan sesudah perawatan pencegahan dan perban.dingan reliabilitas sekarang dan usulan. •Setelah dilakukan perhitungan didapatkan ada delapan mesin kritis dengandelapan komponen kritis. Availability total dari komponen kritis sesudah perawatan pencegahan meningkat secara signiflkan. Sedangkan reliabilitas komponen kritis kondisi sebelum dan sesudah meningkat sebesar 26,46% pada komponen RAM di mesin injeksi Cincinnati Milacron Vista - VTJ00/29 sampai dengan 70,37% pada komponenpower supply di mesin injeksi Cincinnati Milacron Vista- VT440/54.Pemborosan yang terjadi pada aktivitas penggantian komponen kritis dapat dihilangkan atau dikurangi dengan menggunakan metode SMED (Single Minute Exchange Dies). Sebelum dilakukan SMED, maka dilakukan penggambaran aktivitas penggantian komponen sekarang dengan menggunakan precedence diagram dan Peta Aliran Proses. Setelah itu, masuk ke tahapan SMED yaitu memisahkan aktivitas internal dengan aktivitas eksternal, melakukan konversi aktivitas internal yang mungkin menjadi aktivitas ekstemal, menghilangkan aktivitas non added value dan improve baik aktivitas internal maupun aktivitas ekstemal. Setelah dilakukan tahap SMED, efektifltas waktu aktivitas penggantian komponen meningkat sebesar 7,88% pada komponen valve sampai dengan 38,89% pada komponenpower supply.Berdasarkan perhitungan yang dilakukan diketahui bahwa sistem perawatan pencegahan dengan metode Lean TPM diharapkan akan memberikan peningkatan availability dan reliabilitas untuk komponen kritis dari keadaan sebelumnya.

P PT.Usra Tampi Indonesia is an automotive industry company which specialized in producing motor vehicles accessories that made from plastic. Divided by three divisions that is Mould Making Division, Injection Mould Division, and Press Forming Division. From those three, the most important and cdtical division is Injection Mould Division because it produces a lot more products than the other two. This is the main reason why Injection Mould Division become an object to this research. A problem that had occur in the company is high level breakdown frequency which caused by there is no age component reference. On the other hand, also detected waste on transportation and mot_ion in replacement old component with new component activities that lead to long downtime caused by it. With this Lean TPM, it is highly expected to increase equipment realibility by giving age component reference so the replacement activity can be predicted. Also minimized downtime that caused by replacing old component activities by eliminate the waste so eventually shop floor availability will increasing in the end.The steps are calculate the currently OEE value, determine the critical machinesusing Pareto Chart, continue with determine the critical components using Column Chart, calculate TTF and TTR value, distribution determination using manual and software (Minitab 15) calculation, Goodness of Fit Test on selected distribution, calculate the distribution parameters, calculate MTTF and MTIR using Maximum Likelihood Estimater, calculate the optimal replacement and inspection interval, next calculate critical components availability and reliability, and compared currently critical components realibility with the proposal.After passing the steps above, the result is it has eight critical components with eight critical components. Critical components total availability is increasing in significant . And the reliability is increasing 26,46% for RAM at Cincinnati Milacron Vista - VT300/2 Machine to 70,37% for Power Supply at Cincinnati Milacron Vista­ VT440/54 Machine.Waste that happen in replacement critical component activities can be removedusing SMED (Single Minute Exchange Dies). Before SMED, curren\ replacement critical omponent activities must be illustrated using Precedence Diagram and Flow Process Map. SMED steps are clasified replacement critical component activities as an internal and external activities, convertion possible internal activities into external activit es, removing non added value activities, and improving internal and esternal activities itself. After reducing time using SMED, replacement critical component activities effectivity increasing 7,88% for Valve to 38,89% for Power Supply.Based on the research, it has been known that preventive maintenance system using Lean TPM will give higher availability and reliability for critical component.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?