DETAIL KOLEKSI

Penerapan lean six sigma untuk minimasi variabilitas waktu proses produksi dan pemborosan (waste) dengan pendekatan pairwise comparison matrix pada produk rear axle rad14n di PT. Inti Ganda Perdana


Oleh : Fahmi Muhammad M.F

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2020

Pembimbing 1 : Dorina Hetharia

Pembimbing 2 : Docki Saraswati

Subyek : Six sigma - Method;Factory management

Kata Kunci : lean six sigma, analytical hierarchy process, failure mode and effect analaysis


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2020_TA_STI_063001600100_Halaman-Judul.pdf 1169.61
2. 2020_TA_STI_063001600100_Lembar-Pengesahan.pdf 1091.03
3. 2020_TA_STI_063001600100_Bab-1_Pendahuluan.pdf 1130.55
4. 2020_TA_STI_063001600100_Bab-2_Tinjauan-Pustaka.pdf 1400.54
5. 2020_TA_STI_063001600100_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf 1100.01
6. 2020_TA_STI_063001600100_Bab-4_Analisis-dan-Pembahasan.pdf 5092.35
7. 2020_TA_STI_063001600100_Bab-5_Kesimpulan.pdf 859.67
8. 2020_TA_STI_063001600100_Daftar-Pustaka.pdf 862.9
9. 2020_TA_STI_063001600100_Lampiran.pdf 5237.95

P PT. Inti Ganda Perdana merupakan perusahaan yang bergerak dibidang manufaktur berupa komponen otomotif yang menghasil produk Rear Axle, dan Propeller Shaft. Dalam hal ini perusahaan mengalami permasalahan terkait variabilitas waktu proses produksi Rear Axle RAD14N dimana diukur dengan standar deviasi sebesar 0,901 yang berdampak dari terjadinya line stop pada lini Rear Axle Assy dengan akar permasalahan terjadinya pemborosan (waste). Tujuan penelitian ini untuk mengidentifikasi penyebab terjadinya pemborosan yang berdampak pada terjadinya variabilitas waktu proses produksi serta memberikan usulan terkait permasalan pada pemborosan yang terjadi. Hasil data dan informasi yang diperoleh diimplementasikan dengan metode Lean Six Sigma, dimana dalam tahapan DMAIC (Define, Measure, Improve, dan Control) serta menggunakan pendekatan Analytic Hierarchy Proccess untuk mengidentifikasi dengan matriks perbandingan terkait prioritas utama dalam melakukan usulan perbaikan. Hasil yang diperoleh adalah pemborosan yang terjadi pada lini Rear Axle Assy adalah inappropriate processing, waiting, serta defects. Pengukuran terhadap pemborosan tersebut menggunakan Value Stream Mapping Current dimana mendapatkan nilai Process Cycle Efficiency sebesar 67%. Berdasarkan ketiga pemborosan tersebut setelah melakukan identifikasi terkait penyebab pemborosan dengan tools Diagram Ishikawa, Failure Mode Effect and Analysis, serta Fault Tree Analysis dilakukan pemberian usulan perbaikan dimana pada penelitian ini terdapat enam usulan perbaikan. Hasil usulan perbaikan selanjutnya menghitung pembobotan dengan pendekatan Analytic Hierarchy Process untuk mengutamakan usulan perbaikan yang diberikan. Pada hasil penelitian ini usulan perbaikan yang dijadikan prioritas utama adalah pembuatann checksheet pada uji leak test dengan nilai bobot 0,3045. Hasil implementasi yang dilakukan adalah pembuatan Value Stream Mapping Future dengan peningkatan nilai Process Cycle Efficiency menjadi 69% serta menurunkan nilai standar deviasi waktu proses produksi menjadi 0,4373.

P PT. Inti Ganda Perdana is a company engaged in manufacturing in the form of automotive components that produce Rear Axle and Propeller Shaft products. In this case the company is experiencing problems related to the variability of the Rear Axle RAD14N production process time which is measured by a standard deviation of 0.901 which results in a line stop on the Rear Axle Assy line with the root of the problem of waste. The purpose of this study is to identify the causes of waste that have an impact on the occurrence of variability in the production process time and provide suggestions related to problems in waste that occur. The results of the data and information obtained are implemented by the Lean Six Sigma method, which is in the DMAIC (Define, Measure, Improve, and Control) stages and uses the Analytic Hierarchy Process approach to identify with a comparison matrix related to the main priorities in making proposed improvements. The results obtained are waste that occurs in the Rear Axle Assy line is inappropriate processing, waiting, and defects. The measurement of waste uses the Value Stream Mapping Current which gets a Process Cycle Efficiency value of 67%. Based on the three wastes after identifying the causes of the waste using Ishikawa Diagram tools, Failure Mode Effect and Analysis, and Fault Tree Analysis, it was proposed to provide improvements where in this study there were six proposed improvements. The results of the proposed improvements then calculate the weighting with the Analytic Hierarchy Process approach to prioritize the proposed improvements. In the results of this study the proposed improvement which is made the first priority is the making of a checksheet in the leak test with a weight value of 0.3045. The result of the implementation carried out is the creation of Value Stream Mapping Future by increasing the value of Process Cycle Efficiency to 69% and reducing the standard deviation value of the production process time to 0.4373.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?