DETAIL KOLEKSI

Rancangan perbaikan tata letak gudang barang jadi produk stamping parts pada Pt. Cidas supra metalindo menggunakan metode fuzzy subtractive clustering algorithm


Oleh : Annisa Widya Putri

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2015

Pembimbing 1 : Iveline Anne Marie

Subyek : Industrial companies;Production process;Materials Handling - Warehouse

Kata Kunci : fuzzy subtractive clustering, warehouse layout design, rack system


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2015_TA_TI_06311086_Halaman-Judul.pdf 1500.27
2. 2015_TA_TI_06311086_Bab-1.pdf 996.64
3. 2015_TA_TI_06311086_Bab-2.pdf 1958.43
4. 2015_TA_TI_06311086_Bab-3.pdf 891.98
5. 2015_TA_TI_06311086_Bab-4.pdf 1270.45
6. 2015_TA_TI_06311086_Bab-5.pdf 2824.24
7. 2015_TA_TI_06311086_Bab-6.pdf 857.96
8. 2015_TA_TI_06311086_Daftar-Pustaka.pdf 827.15
9. 2015_TA_TI_06311086_Lampiran.pdf 3603.85

P PT. Cidas Supra Metalindo merupakan perusahaan yang bergerak di sektor industri otomotif. Stamping parts merupakan salah satu produk unggulan yang dihasilkan oleh PT. Cidas Supra Metalindo yang diproduksi secara make to stock. Permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan pada gudang barang jadi untuk produk stamping parts adalah belum optimalnya pemanfaatan ruang gudang barang jadi yang tersedia. Hal tersebut ditandai dengan adanya penempatan produk secara tidak teratur, adanya area pada gudang barang jadi yang difungsikan di luar kegiatan penyimpanan, penempatan produk jadi di luar area gudang karena daya tampung gudang barang jadi kurang maksimal, penempatan produk jadi yang mengganggu jalur gang dan saling menghalangi satu sama lain. Permasalahan tersebut menyebabkan adanya peningkatan terhadap jarak tempuh forklift yang digunakan untuk pengangkutan. Peningkatan jarak tempuh forklift berbanding lurus terhadap peningkatan biaya operasional forklift. Pemecahan masalah diawali dengan melakukan evaluasi terhadap kondisi awal gudang barang jadi dengan menggunakan check sheet, perhitungan total biaya perpindahan, total jarak tempuh forklift, dan utilitas penggunaan ruangan. Berdasarkan hasil evaluasi diperoleh total biaya perpindahan pada kondisi awal gudang barang jadi sebesar Rp 264.662,84 per hari dan total jarak tempuh dari pintu masuk gudang menuju area penyimpanan dan dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang sebesar 2.336,28 meter. Langkah pemecahan masalah berikutnya adalah melakukan perancangan rak. Dasar dari perancangan rak ini adalah untuk memanfaatkan area udara (airspace) pada gudang, yang bertujuan untuk meningkatkan daya tampung gudang. Pemecahan masalah selanjutnya dilakukan menggunakan algoritma Fuzzy Subtractive Clustering yang bertujuan untuk mengelompokkan tipe stamping parts sesuai dengan kecenderungan keanggotaannya. Hasil dari perhitungan algoritma tersebut menunjukkan pengelompokkan tipe produk jadi ke dalam 4 cluster yang digunakan sebagai acuan untuk penempatan produk jadi untuk meminimalkan jarak tempuh dalam pengangkutan produk jadi. Alternatif tata letak gudang barang jadi usulan yang terbaik menghasilkan total biaya perpindahan sebesar Rp 252.982,69 per hari atau penurunan sebesar 4,4132% dari kondisi awal gudang, dengan total jarak tempuh dari pintu masuk gudang menuju area penyimpanan dan dari area penyimpanan ke pintu keluar gudang sebesar 983,146 meter. Hasil analisa utilisasi gudang menunjukkan adanya peningkatan pada tata letak usulan. Tata letak gudang barang jadi usulan alternatif terbaik menghasilkan utilisasi ruangan sebesar 25,078%, jauh lebih tinggi dibandingkan dengan utilisasi kondisi awal tata letak gudang barangjadi yang hanya sebesar 4,881%.

P PT. Cidas Supra Metalindo is a company engaged in the automotive industry sector. Stamping parts is one of the excellent products produced by PT. Cidas Supra Metalindo produced by make to stock. The problem faced by the company in the finished goods warehouse for stamping parts products is not yet optimal utilization of finished goods warehouse space available. It is marked by the irregular placement of products, the area in the finished goods warehouse which functioned outside the storage activities, the placement of finished products outside the warehouse area because the capacity of the warehouse of finished goods less than the maximum, the placement of finished products that disrupt the path of the gang and mutually obstruct one another. These problems cause an increase in the forklift mileage used for transport. Increased forklift distance is directly proportional to an increase in forklift operating costs. Problem solving begins with evaluating the initial conditions of the finished goods warehouse by using check sheets, calculating total displacement costs, total forklift mileage, and utility space usage. Based on the evaluation result, the total cost of displacement at the initial condition of the finished goods warehouse is Rp 264,662.84 per day and the total distance from the warehouse entrance to the storage area and from the storage area to the warehouse exit is 2,336,28 meters. The next troubleshooting step is to do the shelf design. The basis of this rack design is to utilize the airspace (airspace) in the warehouse, which aims to increase the capacity of the warehouse. The next problem solving is done using Fuzzy Subtractive Clustering algorithm which aims to classify the type of stamping parts according to their membership tendency. The results of the algorithm calculations show the grouping of finished product types into 4 clusters used as a reference for the placement of finished products to minimize the mileage in transporting the finished product. Alternative layout of finished goods warehouse best proposal resulted in total transfer cost of Rp 252,982.69 per day or decrease of 4,4132% from initial condition of warehouse, with total distance from warehouse entrance to storage area and from storage area to exit Warehouse of 983.146 meters. The results of warehouse utilization analysis showed an increase in proposed layout. The layout of the finished goods warehouse is the best alternative proposed to produce room utilization of 25.078%, much higher than the utilization of the initial condition of the goods warehouse layout which only amounted to 4.881%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?