DETAIL KOLEKSI

Perancangan preventive maintanance dengan menggunakan pendekatan genetic alghoruthm pada lini heading di PT. Hikari Metalindo Pratama


Oleh : Faizal Amin

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2015

Pembimbing 1 : Amal Witonohadi

Pembimbing 2 : Iveline Anne Marie

Subyek : Manufacturing industry;System – Maintenance;Production - Process

Kata Kunci : Line Heading, Downtime Minimization, Preventive Maintenance, Genetic Algorithm


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2015_TA_TI_06311035_1_Halaman-Judul.pdf 2930.54
2. 2015_TA_TI_06311035_9_Daftar-Pustaka.pdf 786.55
3. 2015_TA_TI_06311035_10_Lampiran.pdf 5897.27

P PT. Hikari Metalindo Pratama (PT. HMP) merupakan perusahaan yang bergerak di bidang industri manufaktur untuk memproduksi berbagai jenis baut (nuts) dan sekrup (screw). Pengamatan dilakukan pada bagian lantai produksi dengan mengumpulkan data perusahaan dan mengidentifikasi permasalahan yang dihadapi oleh perusahaan. Permasalahan yang terjadi adalah sistem pemeliharaan corrective maintenance yang tidak tepat mengakibatkan downtime yang cukup tinggi tepatnya pada lini heading yang merupakan lini utama yang menjadi aktivitas utama pabrik dan memiliki peranan penting dalam proses produksi karena berfungsi untuk proses heading yaitu untuk membuat kepala baut dan batang baut. Tercatat tingginya downtime mesin yang terjadi pada lini heading pada lantai produksi menjadi perhatian khusus bagi divisi maintenance untuk mencari solusi pemeliharaan yang tepat karena dampaknya menyebabkan terhentinya proses produksi, sehingga menyebabkan penurunan hasil produksi dan tidak tercapainya target untuk customer karena satu jenis produk ini ditangani oleh satu mesin yang sudah terdaftar pada kartu order. Oleh sebab itu perusahaan harus memiliki jadwal preventive maintenance yang sesuai dengan kondisi mesin dilantai produksi untuk m inimasi downtime mesin dan menggunakan pendekatan metode genetic algori ir m untuk mengoptimalkan jadwal pencegahan kerusakan atau penggantian komponen, sehingga dapat meminimasi downtime yang if tinggi akibat breakdown dan me *ngkatkan availability serta reliability mesin.Tahapan pengolahan data dilakukan dengan melakukan penentuan lini kritis yaitu lini heading 2 dengar rmesin kritis pada lini heading 2 yaitu mesin heading 1 dan komponen mesin kritis yang pengaruh terhadap downtime mesin yakni semua komponen mesin heading 1, yaitu komponen feed roll, bearing sansay, saklar panel, motor penggerak, baut pengikat, pompa oli, safety in, selang angin, punch holder, block hd, jog, dan selang oli. Sisten pe-iwatatr mesin Preventive Maintenance menghasilkan jadwal interval waktu penggantian komponen. Interval yang dihasilkan dan perhitungan untuk semua komponen mesin heading 1 tersebut masing-masing sebesar 675 jam, 540 jam, 550 jam, 362 jam, 390 jam, 325 jam, 702 jam, 990 jam, 1837 jam, 1320 jam, 633 jam, dan 1735 jam. Dengan interval yang didapat, maka penggantian komponen mesin kritis tersebut akan menghasilkan downtime pada mesin heading 1 sebesar 347,565 jam, availability 0.8913, dan reliability sebesar 0.8409. Downtime yang relatif tinggi akan mengakibatkan keterlambatan proses produksi. Untuk mengatasi hal tersebut diterapkan penggunaan Genetic Algorithm dilakukan dalam mengkombinasikan jadwal interval penggantian komponen untuk mendapatkan kombinasi optimal penjadwalan Preventive Maintenance guna meminimasi downtime. Dengan menggunakan Genetic Algorithm, kombinasi optimal dengan downtime paling kecil terdapat pada kombinasi penggantian komponen feed roll, bearing sansay, saklar panel, motor penggerak, baut pengikat, pompa oli, safety pin, selang angin, punch holder, block hd, jog, dan selang oli (1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12). Pada kombinasi tersebut terdapat penurunan downtime menjadi 242,5 jam atau ada penurunan sekitar 30,2 %. Selain itu, juga didapat peningkatan availability menjadi 0.9241 dan reliability menjadi 0.8719.

P PT. Hikari Metalindo Pratama (PT HMP) is a company engaged in the manufacturing industry to produce various types of bolts (nuts) and screws (screw). Observations were made on the production floor by collecting company data and identifying problems faced by the company. Problems that occur is the maintenance system corrective maintenance is not appropriate resulting in downtime is high enough precisely on the line of heading which is the main line that became the main activity of the factory and has an important role in the production process because it works for the heading process is to make the head bolts and bolts. Record high engine downtime that occurs in the heading line on the production floor is of particular concern to the maintenance division to find the right maintenance solution because of its impacts causing the cessation of the production process, resulting in decreased production and not achieving the target for the customer because one type of product is handled by one Machines that have been registered on the order card. Therefore, the company should have a preventive maintenance schedule in accordance with the condition of the production machine floor for m inimation of machine downtime and using the approach of genetic algori ir m method to optimize the damage prevention or component replacement schedule so as to minimize the high downtime due to breakdown and me * Increase availability and machine reliability.Stages of data processing is done by doing critical line determination of heading 2 hearing rmesin critical lines in line heading 2 that is 1 heading engine and critical engine components that influence the downtime of the machine that is all components of machine heading 1, the component feed roll, bearing sansay, switch panel , Motor drive, bolt fastener, oil pump, safety in, wind hose, punch holder, block hd, jog, and oil hose. The Preventive Maintenance engineer's certification system produces a time interval schedule for component replacement. The resulting intervals and calculations for all of the 1st heading machine components are 675 hours, 540 hours, 550 hours, 362 hours, 390 hours, 325 hours, 702 hours, 990 hours, 1837 hours, 1320 hours, 633 hours, respectively 1735 hours. With the interval obtained, then the replacement of critical engine components will result in downtime on the machine heading 1 of 347.565 hours, availability 0.8913, and reliability of 0.8409. Relatively high downtime will result in delays in the production process. To overcome this problem, the use of Genetic Algorithm is done in combining component replacement interval schedule to get optimal combination of Preventive Maintenance scheduling to minimize downtime. By using Genetic Algorithm, the optimal combination with the least downtime is in combination of feed roll component replacement, sansay bearing, switch panel, motor drive, bolt, oil pump, safety pin, wind hose, punch holder, block hd, jog, and hose Oil (1-2-3-4-5-6-7-8-9-10-11-12). In the combination there is decreased downtime to 242.5 hours or there is a decrease of about 30.2%. In addition, also increased availability to 0.9241 and reliability to 0.8719.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?