DETAIL KOLEKSI

Usulan penerapan preventive maintenance dengan pendekatan FMEA dan simulasi monte carlo pada unit produksi pelumas Jakarta PT.Pertamina (Persero)


Oleh : Arga Setya

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2013

Pembimbing 1 : Amal Witonohadi

Subyek : Failure analysis (engineering);Industrial management - Simulation methods;Plant maintenance - Management

Kata Kunci : preventive maintenance, fmea, monte carlo simulasion, production, lubricant, PT pertamina.


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2013_TA_TI_06308059_Halaman-Judul.pdf 8696.4
2. 2013_TA_TI_06308059_Bab-1.pdf 1808
3. 2013_TA_TI_06308059_Bab-2.pdf 6701.08
4. 2013_TA_TI_06308059_Bab-3.pdf 2693.68
5. 2013_TA_TI_06308059_Bab-4.pdf 6574.45
6. 2013_TA_TI_06308059_Bab-5.pdf 9477.87
7. 2013_TA_TI_06308059_Bab-6.pdf 5487.18
8. 2013_TA_TI_06308059_Bab-7.pdf 703.35
9. 2013_TA_TI_06308059_Daftar-Pustaka.pdf 692.02
10. 2013_TA_TI_06308059_Lampiran.pdf 35744.94

P PT. Pertamina (PERSERO) merupakan produsen pelumas terbesar di Indonesia dan menguasai pasar lokal dengan market share terbesar sebesar 55% (2011). Dalam kegiatan perawatan, perusahaan menerapkan jenis pemeliharaan preventive maintenance dan corrective maintenance. Meskipun telah diterapkan preventive maintenanance, breakdown pada mesin masih sering terjadi. Sistem perawatan yang ditawarkan dalam penelitian ini adalah dengan menggunakan preventive maintenance dengan tujuan untuk mencegah terjadinya downtime. Dalam penentuan mesin kritis, penelitian ini menggunakan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Berdasarkan hasil perhitungan, didapatkan 3 mesin kritis yaitu mesin Robotic bottle dengan komponen kritis pan belt, mesin Labelling dengan komponen kritis pan belt dan sensor dan mesinYilling dengan komponen kritis yaitu Seal nozzle dan Pneumatic Valve. Dengan bantuan Simulasi Monte Carlo, dapat diramalkan kemungkinan selang waktu ieerusakan dan selang waktu perbaikan yang akan terjadi 2 tahun kedepan. Berdasarkan hasil penelitian didapatkan peningkatan reliabilitas untuk komponen Pan belt mesin Robotic bottle menjadi 68,21% dengan efisiensi biaya maintenance menjadi 24,18%, komponen Pan belt mesin Labelling meningkat reliabilitasnya menjadi 55,44% dengan efisiensi biaya maintenance menjadi 21,76%, komponen Sensor mesin Labelling meningkat reliabilitasnya menjadi 64,75% dengan efisiensi biaya maintenance menjadi 6,95%, komponen Seal nozzle mesin Filling meningkat reliabilitasnya menjadi 64,45% dengan efisiensi biaya maintenance menjadi 17,94% dan komponen Pneumatic Valve mesin Filling meningkat reliabilitasnya menjadi 2'758% dengan efisiensi biaya maintenance menjadi 6,89%.

P PT. Pertamina (LIMITED) is the largest oil producer in Indonesia and master the local market with the largest market share of 55% (2011). In the maintenance activity, the company implemented a preventive maintenance and corrective maintenance. Although it has been applied preventive maintenanance, breakdown in machinery are still common. Maintenance system offered in this research is to use preventive maintenance in order to prevent downtime. In determining the critical engine, this study using Failure Mode and Effect Analysis (FMEA). Based on calculations, the obtained three critical engine Bottle Robotic machines with critical component pan belt, Labelling machines with critical components sensors and pan belt, Filling machines with critical components Seal Nozzle and Pneumatic Valve. With the help of Monte Carlo simulations, can be predicted probability of time to failure and the time to repair the damage that will occur 2 years. Result showed an increase in reliability for the components Pan Belt of the machine Robotic Bottle to 68,21% with an efficiency of 24,18% to the cost of maintenance, component Pan Belt of Labeling machines increased to 55,44% reliability with cost efficiency of maintenance to be 21,76%, component Sensor of Labelling machine increased to 64,75% reliability with cost efficiency to 6,95% maintenance, component Seal Nozzle of Filling machines increased to 64,45% reliability with cost efficiency to 17,94% and the maintenance component of Pneumatic Valve of Filling machines increased reliability to 27,58% with the cost of maintenance efficiency to 6,89%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?