DETAIL KOLEKSI

Usulan perawatan mesin dengan menggunakan metode lean total productive maintenance pada lini permesinan spark plug assembly line PT. Denso Indonesia


Oleh : Arianti Anggrahini

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2011

Pembimbing 1 : Iveline Anne Marie

Pembimbing 2 : Amal Witonohadi

Subyek : Machine maintenance;Lean total productive - Industrial engineering

Kata Kunci : proposed maintenance, lean total productive, maintenance machinery, spark lug assembly


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2011_TA_TI_06306079_Halaman-Judul.pdf 7835.55
2. 2011_TA_TI_06306079_Daftar-Pustaka.pdf 612.59
3. 2011_TA_TI_06306079_Lampiran.pdf 51004.77

P PT. Denso Indonesia adalah anak perusahaan lokal dari Denso Corporation Japan yang bergerak di bidang industri komponen otomotif. Penelitian Tugas Akhir ini, dilakukan di lini permesinan assembly line spark plug pada periode bulan Mei 2010 sampai dengan Oktober 2010. Permasalahan yang terjadi adalah kurang sempumanya sistem perawatan mesin yang digunakan oleh perusahaan saat ini berdasarkan tingginya waktu downtime mesin. Tahapan proses penelitian, diawali dengan mengidentifikasikan lini kritis, mesin kritis dan komponen kritis. Setiap komponen kritis dihitung interval waktu penggantian pencegahan dan interval waktu pemeriksaan dengan melakukan perhitungan identifikasi awal distribusi, pengujian Goodness of Fit, dan menghitung parameter dengan tujuan memperoleh nilai availability dan reliability. Selanjutnya dihitung nilai efektivitas mesin sehingga dapat diketahui nilai Overall Effectiveness Equipment (OEE). Nilai OEE rata-rata periode Mei 2010 sampai dengan Oktober 2010 sebesar 55.35%. Hasil tersebut masih jauh dari nilai OEE optimum. OEE tidak optimum disebabkan oleh faktor availability dan performance efficiency yang rendah. Berdasarkan analisa tersebut, kemudian dilakukan identifikasi lebih lanjut dengan fase-fase pada Lean Total Productive Maintenance (TPM) yaitu Lean Pilot dengan menggunakan tool diagram pareto, Lean Assesment dengan menggunakan Big Picture Mapping (BPIVD dan Process Activity Mapping (PAM) serta Root Cause Analysis (RCA) untuk mengidentifikasi akar penyebab permasalahan berikutnya dan terakhir Lean Preparation. Berdasaran tahapan analisa yang dilakukan, usulan yang diberikan untuk mengurangi waktu downtime yang terjadi akibat waktu setup adjustment yang lama digunakan metode Single Minute Exchange of Dies (SMED). Diberikan juga usulan penjadwalan preventive maintenance sesuai dengan waktu pemeriksaan komponen yang optimal dan beberapa usulan lainnya. Saat ini perusahaan belum melakukan implementasi terhadap usulan yang diberikan, dikarenakan jumlah order produksi perusahaan yang sedang tinggi. Namun diharapkan dengan usulan perbaikan yang ditawarkan dapat menjadi bahan acuan dan pertimbangan perusahaan dalam upaya meningkatkan OEE.

P PT. Denso Indonesia is the local subsidiary of Denso Corporation, Japan engaged in the automotive component industry. This fmal study, done on-line spark plug assembly line machinery. Research carried out the period May 2010 to October 2010. The problem that occurs is less perfect engine maintenance system that is used by companies today according to high machine downtime. The stages of the research process, beginning with identifying the critical lines, critical machinery and critical components. Every critical component is calculated replacement time interval of prevention and inspection intervals by calculating the distribution of initial identification, Goodness of Fit testing, and calculate the parameters in order to obtain the value of availability and reliability. Furthermore, the effectiveness values are calculated so that the machine can know the value of Overall Equipment Effectiveness (OEE). The average value of the period May 2010 to October 2010 amounted to 55.35%. The results are still far from the optimum value of OEE. OEE is not optimum because the availability factor and low efficiency performance. Based on this analysis, further identification was then performed with the phases of the Lean Total Productive Maintenance (TPM), Lean Pilot using pareto diagram tools, Lean Assessment using the Big Picture Mapping (BPM) and Process Activity Mapping (PAM) and Root Cause Analysis (RCA) for identify the root cause of subsequent problems and recent Lean Preparation. The proposal given to reducing the downtime that occurs due to the long setup and adjustment time using Single Minute Exchange of Dies (SMED) method. It is also given the proposed scheduling of preventive maintenance in accordance with the optimal time of examination components and several other proposals. Currently the company has not made the implementation of the proposal given, due to the number of orders that are high-production company. But improvement is expected with the proposed offering may be a reference and consideration of the company in an effort to improve OEE.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?