DETAIL KOLEKSI

Perbaikan lini produksi dengan pendekatan lean manufacturing di PT.Nusa Toyotetsu Corporation


Oleh : Decita Gatria Purwaningsih

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2012

Pembimbing 1 : Sumiharni Batubara

Pembimbing 2 : Nora Azmi

Subyek : Production control - inventory management;Lean manufacturing;Production management - quality control

Kata Kunci : production line, lean manufacturing, PT nusa toyotetsu corporation.


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2012_TA_TI_06308048_Halaman-Judul.pdf 6344.1
2. 2012_TA_TI_06308048_Daftar-Pustaka.pdf 666.85
3. 2012_TA_TI_06308048_Lampiran.pdf 44701.37

P PT. Nusa Toyotetsu Corporation memproduksi komponen mobil dan merupakan supplier terbesar bagi PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. Demi kepuasan pclanggan, perusahaan berusaha memenuhi permintaan secara tepat waktu. Untuk menghindari keterlambatan, Manufacturing Lead Time harus lebih kecil dari Takt Time. Lever Assy Parking Brake adalah produk dengan permintaan tertinggi, yang diidentifikasi memiliki Manufacturing Lead Time lebih besar dari Takt Time. Manufacturing Lead Time untuk memproduksi 5 unit Lever Assy Parking Brake adalah 1515,26 detik, sedangkan Takt Time untuk memproduksi 5 unit Lever Assy Parking Brake adalah 407,95 detik. Pendekatan Lean Manufacturing digunakan untuk meminimasi pemborosan (waste) sehingga Manufacturing Lead Time dapat berkurang. Value Stream Mapping dan Process Activity Mapping merupakan tools yang digunakan untuk mengidentifikasi pemborosan (waste) yang terdapat di lini Lever Assy Parking Brake. Dari basil pengamatan dengan menggunakan kedua tools, diidentifikasi waste dominan adalah Waiting (66,92%). Waiting adalah waktu idle pada operator atau mesin. Perbaikan untuk mengeliminasi Waiting dilakukan dengan metode Kaizen. Tujuh langkah dalam metode Kaizen adalah pembentukan tim, pendeskripsian proses, penentuan target, alternatif perbaikan, evaluasi ide perbaikan, implementasi perbaikan, dan pencapaian Kaizen. Dari basil identifikasi, diketahui bahwa waste Waiting discbabkan olch ukuran batch pada setiap proses yang sebesar 5 unit. Hal ini menyebabkan mesin berikutnya hams menunggu mesin sebelumnya untuk menyelesaikan 5 unit terlebih dahulu. Perbaikan yang dilakukan adalah mungubah sistem batch berukuran 5 unit menjadi one piece flow. Setelah perbaikan, diidentifikasi bahwa Manufacturing Lead Time untuk menghasilkan 5 unit mengalami penurunan sebesar 549,17 detik, dari 1515,26 detik menjadi 966,09 detik, dan Process Cycle Efficiency meningkat sebanyak 21,56% dari 17,37% menjadi 38,93%.

P PT. Nusa Toyotetsu Corporation (NTC) manufactures automobile components, having a role as the biggest supplier for PT. Toyota Motor Manufacturing Indonesia. For the sake of customer satisfaction, the company strives to meet the demand in a timely manner. To avoid delays, Manufacturing Lead Time should be less than Takt Time. Lever Assy Parking Brake, a product with the highest demand, is identified as having Manufacturing Lead Time greater than Takt Time. Manufacturing Lead Time to produce 5 units of lever Assy Parking Brake is 1515,26 seconds, however, Takt Time to produce 5 units of Lever Assy Parking Brake is 407,95 seconds. Lean Manufacturing approach is used to minimize waste in order to reduce Manufacturing Lead Time. Value Stream Mapping and Process Activity Mapping are the tools that are used to identify the wastes contained in the line of Lever Assy Parking Brake. From the observation by using both tools, it is identified that the dominant waste is Waiting (66,92%). Waiting is idle time on operator or machine. Improvements to eliminate Waiting are performed by Kaizen method. Seven steps in the Kaizen method are the formation of the team, description of the processes, targeting, alternatives of repairs, evaluation of repairs, implementation, and the achievement of Kaizen.Waste of Waiting emerges because the size of the batch in each process is 5 units. This leads the next machine to wait for the previous machine prior to complete 5 units first. To repair this condition, the batch system of 5 units is changed into one piece flow. After the repair, it is identified that the Manufacturing Lead Time to produce 5 units is decreased by 549,17 seconds, from 1515,26 seconds to 966,09 seconds, and Process Cycle Efficiency is increased by 21,56%, from 17,37% to 38,93%.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?