DETAIL KOLEKSI

Minimasi manufacturing lead time dengan pendekatan lean manufacturing melalui relayout dan perbaikan metode kerja untuk meningkatkan kapasitas produksi pada PT.Abacus Kencana Industries


Oleh : Freshy Dwika Martama

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2012

Pembimbing 1 : Nora Azmi

Pembimbing 2 : Sumiharni Batubara

Subyek : Lean manufacturing - Production process;Business planning

Kata Kunci : manufacturing lead time, lean manufacturing, relayout and working method, increase production


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2012_TA_TI_06308093_Halaman-Judul.pdf 6018.08
2. 2012_TA_TI_06308093_Daftar-Pustaka.pdf 811.48
3. 2012_TA_TI_06308093_Lampiran.pdf 142776.94

P PT Abacus Kencana Industries merupakan perusahaan manufaktur yang bergerak di bidang pengolahan sheet metal. Perusahaan ini selalu berusaha untuk memenuhi permintaan konsumen, namun masih sexing terjadi keterlambatan dalam memenuhi permintaan konsumen dikarenakan tidak tercapainya target produksi. Dart data yang diperoleh diketahui permintaan produk single wallmounted pada bulan Maret sebesar 378 unit dan perusahaan hanya dapat memenuhi sebesar 285 unit. Begitu juga dengan produk double wallmounted dimana permintaan pada bulan Januari sebesar 468 unit namun perusahaan hanya dapat memenuhi permintaan sebesar 233 unit. Dengan menggunakan pendekatan lean manufacturing diharapkan perusahaan dapat mengurangi manufacturing lead time. Pertama dibuat value stream mapping yang dapat menggambarkan aktivitas-aktivitass yang terjadi selama proses pembuatan produk. Kemudian dengan salah satu tools identifikasi waste, yaitu process activity mapping, dapat diidentifikasi waste di lantai produksi. Setelah dilakukan identifikasi maka diketahui jenis pemborosan atau waste terbanyak adalah transportasi. Hal ini disebabkan tata letak mesin yang digunakan untuk proses pembuatan kedua produk tersebut letaknya berjauhan dan tidak teratur dengan baik yang menyebabkan waktu transportasi menjadi lama. Selain itu diketahui terjadi pemborosan pada proses perakitan yang menyebabkan waktu untuk proses perakitan menjadi cukup lama. Untuk mengatasi masalah pada tata letak mesin digunakan relayout dengan menggunakan algoritma corelap agar didapatkan hasil tata letak yang optimal. Untuk perbaikan waktu perakitan dilakukan dengan pew tangan kanan dan tangan kiri.Sebelum dilakukan perbaikan dengan relayout dan pew tangan kanan dan tangan kiri diterapkan prinszp kaizen pada setiap stasiun. Prinsip kaizen dapat dilakukan dengan membuang yang tidak perlu, menempatkan barang pada tempatnya,area kerja yang bersih, standarisasi 3S sebelumnya, dan disiplin dirt. Setelah dilakukan perbaikan dengan pew tangan kanan dan tangan kiri diperoleh penurunan waktu perakitan untuk single wallmounted dart 36,07 menit menjadi 32,16 menit sedangkan untuk produk double wallmounted didapatkan penurunan waktu perakitan dart 40,71 menit menjadi 33,97 menit. Untuk perbaikan dengan corelap dapat dilihat penurunan nilai layout score sebesar 568 dart layout score awal sebesar 888 menjadi 320. Hal tersebut berpengaruh pada penurunan manufacturing lead time untuk kedua produk. Untuk produk single wallmounted terjadi penurunan dart manufacturinglead time awal sebesar 531,599 menit menjadi 392,061 menit dan untuk produk double wallmounted manufacturing lead time awal sebesar 649,76 menit menjadi 480,62 menit. Setelah dilakukan perbaikan target produksi, terjadi peningkatan produksi single wallmounted meningkat menjadi 386 unit dimana hasil ini memenuhi permintaan konsumen sehingga tidak ada lagi keterlambatan pengiriman produk. Namun untuk double wallmounted meskipun terdapat peningkatan target produksi menjadi 315 unit, hasil ini belum bisa memenuhi permintaan konsumen dimana masih terdapat keterlambatan dalam pengiriman produk double wallmounter kepada konsumen.

P PT Abacus Kencana Industries is a manufacturing company engaged in the processing of sheet metal. This company has always aimed to meet consumer demand as well. However, there are often delays in meeting consumer demand. For some time the products are ordered by customers are single and double wallmounted. From the data obtained is known wallmounted single product demand in March for 378 units and the company can only meet for 285 units, begitujuga with double wallmounted product demand in January for 468 units but the company can only meet the demand of 233 units. Therefore the company wants to reduce manufacturing lead time for the process of making both products. By using the company's approach to lean manufacturing is expected to reduce manufacturing lead time. By using value stream mapping, note-aktiviats activities that occur during food processing. Then with one of the tools of identification of value stream mapping, the process mapping activity, can identified waste or waste activities that occur on the production floor. After identification of the known types of waste or waste the most is transportation. This is due to the layout engine used for the manufacture of both products are located far apart and are not well organized leading to a long transport time. Besides wasting known to occur in the assembly process that causes time to be a fairly long assembly process. To solve the problem in the layout engine used corelap relayout using the algorithm in order to obtain the optimal layout results. Assembly time for repairs carried out by right and left hand maps. Before relayout and repairs with our right and left hand and applied the principle of kaizen at each station. The principle of kaizen can be done by removing the unnecessary, to put things in place, work area is clean, previously 35 standardization, and self-discipline. After the repairs with our right and left hand assembly time reduction is obtained for the single wallmounted amount 3, 91 minutes from start time 36.07 minutes to 32.16 minutes whereas for double wallmounted product assembly time reduction obtained at 6, 74 minutes from the time of initial 40.71 minutes to 33.97 minutes. To repair the visible decline in the value corelap layout layout score of 568 from the initial score of 888 to 320. It is likely reduce manufacturing lead time for both products. For single product wallmounted manufacturing lead decline of the early time of 531.599 minutes became 392.061 minutes and to product of double wallmounted manufacturing ofa early lead time amount 649.76 become 480.62.After the improvement, targets for production of single wallmounted increased to 386 units in which these results satisfy counsumer demand so that no delays in shipping product to the consumer. But to double wallmounted, despite rising production targets become 315 units but these results have not been able to meet consumer demand where there are delays in product delivery to consumers of double wallmounted.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?