DETAIL KOLEKSI

Usulan penerapan konsep lean manufacturing untuk meningkatkan kapasistas produksi produk SB di PT.Superex Raya


Oleh : Rizki Aziz

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2012

Pembimbing 1 : Iveline Anne Marie

Subyek : Plant layout;Production management - Lean manufacturing;Facility management

Kata Kunci : lean manufacturing, production capacity, sb 1 pk product


File Repositori
No. Nama File Ukuran (KB) Status
1. 2012_TA_TI_06307143_Halaman-Judul.pdf 5759.95
2. 2012_TA_TI_06307143_Bab-1.pdf 1905.09
3. 2012_TA_TI_06307143_Bab-2.pdf 16478.29
4. 2012_TA_TI_06307143_Bab-3.pdf 3583.55
5. 2012_TA_TI_06307143_Bab-4.pdf 5072.11
6. 2012_TA_TI_06307143_Bab-5.pdf 31184.01
7. 2012_TA_TI_06307143_Bab-6.pdf 949.27
8. 2012_TA_TI_06307143_Daftar-Pustaka.pdf 810.52
9. 2012_TA_TI_06307143_Lampiran.pdf 83360.79

P PT. SUPEREX Raya merupakan perusahaan industri manufaktur yang melayani pembuatan barang-barang perlengkapan rumah seperti kunci pintu, tangga, tangki penampungan air, meja trolley, bak cuci piring dan meja dapur yang terbuat dari bahan stainless steel dan alumunium. Sistem manufaktur yang digunakan perusahaan adalah make to order. Produk yang diamati adalah produk SB1PK (sejenis produk bak cuci piring) yang diproduksi pada divisi kitchen sink. Produk tersebut melewati proses potong, proses tekuk, proses cetak label, proses las, proses gerinda, proses poles dan proses packing dengan menggunakan mesin shearing, mesin bending, mesin punch, mesin las argon, mesin gerinda, mesin poles, mesin radial driling dan mesin roll press. Permasalahan utama yang dihadapi oleh perusahaan adalah tidak tercapainya target produksi sebesar 337 unit perbulan. Hal tersebut disebabkan oleh waktu produksi yang panjang, serta banyaknya pemborosan (waste) yang terjadi pada lantai produksi. Tujuan penelitian ini adalah mengidentifikasi waste serta melakukan perbaikan untuk mengurangi waste guna mencapai target produksi . Dalam penelitian ini digunakan pendekatan lean manufacturing. Lean manufacturing merupakan pendekatan untuk mengefisienkan sistem dengan mereduksi pemborosan. Pendekatan ini dilakukan dengan memahami gambaran umum perusahaan melalui aliran informasi dan material di lantai produksi dengan membuat value stream mapping. Aktivitas ini dikelompokkan dalam value added dan non value added activity. Langkah awal yang dilakukan yaitu perhitungan waktu baku. Setelah perhitungan waktu baku, kemudian dilakukan identifikasi value added dan non value added terhadap current state activity. Selanjutnya, untuk melengkapi gambaran akan aktivitas yang terjadi di lantai produksi dilakukan dengan pemetaan value stream mapping (VSM) dan perhitungan manufacturing lead time serta perhitungan process cycle efficiency. Dari VSM diketahui aktivitas-aktivitas pemborosan di lantai produksi. Kemudian dilakukan identifikasi waste, dan diketahui bahwa waste tersebut adalah lamanya waktu pemindahan (transportation) yang besar dan adanya gerakan yang tidak perlu (motion) pada proses welding. Pengurangan waktu dilakukan dengan membuat perbaikan layout stasiun kerja dan perbaikan gerakan kerja menggunakan peta tangan kiri dan tangan kanan pada proses welding, dan perbaikan tata letak saat ini menggunakan metode ROC dan Hollier 2. Setelah dilakukan perbaikan, maka nilai manufacturing lead time mengalami penurunan dan process cycle efficiency mengalami peningkatan. Nilai manufacturing lead time sebelum perbaikan 6339,36 detik menjadi 4459,8 detik setelah perbaikan. Nilai process cycle efficiency sebelum perbaikan adalah 49,38% menjadi 57,8% setelah perbaikan. Kapasitas produksi mengalami peningkatan, sebelum perbaikan 258 unit per bulan menjadi 319 unit perbulan setelah dilakukan perbaikan.

P PT. SUPEREX Raya is a manufacturing company that produce home appliances such as locks, doors, stairs, water storage tank, trolley, kitchen sink and kitchen tables made from stainless steel and aluminum. The company uses "Make to Order" as their manufacturing system and the main product used in this final project is SB 1 PK (a type of kitchen sink) which was produced in the Kitchen Sink Division. SB 1 PK is made through various production process such as cutting process, bending process, label printing process, welding process, grinding process, polishing process and packing processes using various machines such as Shearing Machines, Bending Machines, Punch Machines, Argon Welding Machines, Grinding Machines, Polishing Machines, Radial Drilling Machine and Roll Press Machines. The main problem faced by the company is failure to achieve production targets of 337 units per months. This was happened due to long production time and the amount of waste that occurred on the production floor. Therefore, the purpose of this final project research is identifying waste and makes improvements to reduce the amount of waste in order to achieve the production targets. This research used Lean Manufacturing approach to streamline the system by reducing waste. The approach is done by understanding the general picture of the company through the flow of information and material on the production floor to create a value stream mapping Those activities are grouped in value added and non value added activity. The initial step was calculation of standard time and then identified the value added and non value added activities against the current state activity. Furthermore, to complete the picture of the activities that occurred on the production floor is done by mapping the value stream mapping (VSM) and the calculation of manufacturing lead time and also process cycle efficiency. Through VSM, waste activities on the production floor could be identified, which were the length of transportation time and the unnecessary movement (motion) on the welding process. Time reduction was done by making improvements for the work station's layout and labor movement (motion) on the welding process using the Right and Left Hand Chart. On the other hand, the improvement of layout uses Rank Order Clustering (ROC) and Horner 2. After improvement, the Manufacturing Lead Time (ML7) value has decreased and the process cycle efficiency has increased Value of MLT after improvement has decreased from 6339.36 seconds to 4459.8 seconds and the value of Process Cycle Efficiency after improvement has increased from 49.38% to 57.8%. The production capacity also increased after the improvement from 258 units per month to 319 units per month.

Bagaimana Anda menilai Koleksi ini ?