Usulan penyeimbangan lini dengan waktu operasi berdistribusi normal di PT. X

DETAIL KOLEKSI

Usulan penyeimbangan lini dengan waktu operasi berdistribusi normal di PT. X

Oleh : Yani Sari

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2000

Pembimbing 1 : Inten Tejaasih

Subyek : Industrial management;Production process;Manufacturing processes

Kata Kunci : line balancing, operating time, normally distributed, at PT. X

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2000_TA_STI_06396318_Halaman-Judul.pdf
2.	2000_TA_STI_06396318_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2000_TA_STI_06396318_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2000_TA_STI_06396318_Bab-2_Landasan-Teori.pdf
5.	2000_TA_STI_06396318_Bab-3_Metodologi-Pemecahan-Masalah.pdf
6.	2000_TA_STI_06396318_Bab-4_Pengumpulan-dan-Pengolahan-Data.pdf
7.	2000_TA_STI_06396318_Bab-5_Analisa.pdf
8.	2000_TA_STI_06396318_Bab-6_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
9.	2000_TA_STI_06396318_Daftar-Pustaka.pdf
10.	2000_TA_STI_06396318_Lampiran.pdf

Abstrak
Abstract

P PT.X adalah suatu perusahaan yang bergerak di bidang produksi garmen. Produksi barang-barang tersebut sebagian besar berdasarkan pemesanan yang dilakukan oleh perusahaan lain. Pihak pemesan umumnya memesan d.alam skala besar untuk kebutuhan ekspor sehingga order yang dilalaik.an sangat besar iumLahnya. Karena perusahaan rnemproduksi barang pesanan perusahaan lain, maka yang terutama adalah menjaga kepercayaan dan kepuasan pelanggan, yaitu pihak pemesan. Menurut penelitian yang dilakukan pada. lini 2 departemen penjahitan PT. X. ini terdapat beban kerja yang tidak seimbang antara stasiun kerja yang sate dengan stasiun kerja yang lain. Hal ini dapat terlihat dengan adanya mesin-mesin yang mengalami penurnpukan pekerjaan sedangkan ada mesinrinesin lain yang menganggur karena menunggu datangnya pekerjaan dan mesin lain. Makes agar produksi terjamin, perusahaan harus melakukan penyeimbangpri tni perakitan pada tini. 2 departemea penjahitan ini. Untuk mengatasi permasa.lahn di atas, maka langkah yang diambil adalah melakukan penyeimbangan lini perakitan pada lini 2 departemen penjahitan dengan menggunakan metode-metode penyeimbangan lini perakitan seperti metode Largest Candidate Rule (LCR), metocle Ranked Positional Weighted (RPW), metode Region Approach (RA), meiode Immediate Update Fisri-Fit (TUFF), metode Rank and Assign (R&A) pada kondisi probabilistik_ Kemudian dan masing-masing metode penyeinibangan lini perakitan ini dihitung nilai LE (Line Efficiency), nilai SI (Smoothness Index), nilai d (balance delay), kapasitas produksi, efisiensi tiap stasiun kerjanya, nilai idle titnenya. Hasil dan perhitungan nilai LE, d, SI, kapasitas produksi, idle time, dan efisiensi flap stasiun kerjanya metode penyeimbangan lini perakitan di atas dibardingkan lalu dipilihlah sebuah metode penyeimbangan lini perakitan pada kondisi probabilistik yang paling optimal yaitu metode pertyeimbann lini perakitan yang tnernpunyai nilai LE tertinggi, nilai d terrendah, kapasitas produksi yang tereapal, nilai terendah, serta nilai idle time yang terendah pules.

P PT. X is a company engaged in garment production. The production of these goods is largely based on orders made by other companies. The ordering party generally orders in large scale for export needs so that the number of neglected orders is very large. Because the company produces goods ordered by other companies, the main thing is to maintain the trust and satisfaction of customers, namely the ordering party. According to research conducted on line 2 of the sewing department of PT. X., there is an unbalanced workload between one work station and another. This can be seen from the presence of machines that experience a buildup of work while there are other machines that are idle because they are waiting for work and other machines to arrive. To ensure production, the company must balance the assembly process in these two sewing departments. To overcome the above problems, the steps taken are to balance the assembly line on line 2 of the sewing department using assembly line balancing methods such as the Largest Candidate Rule (LCR) method, the Ranked Positional Weighted (RPW) method, the Region Approach (RA) method, the Immediate Update Fisri-Fit (TUFF) method, the Rank and Assign (R&A) method in probabilistic conditions. Then, for each of these assembly line balancing methods, the LE (Line Efficiency) value, SI (Smoothness Index) value, d (balance delay) value, production capacity, efficiency of each work station, and idle time value are calculated. The results and calculations of LE, d, SI, production capacity, idle time, and workstation flap efficiency of the assembly line balancing method above are compared and then an assembly line balancing method is selected in the most optimal probabilistic conditions, namely the assembly line balancing method that has the highest LE value, the lowest d value, the realized production capacity, the lowest value, and the lowest idle time value.