Usulan perbaikan kualitas kulit PVC menggunakan preventative maintenanceberdasarkan kriteria minimasi downtime di PT. XYZ

DETAIL KOLEKSI

Usulan perbaikan kualitas kulit PVC menggunakan preventative maintenanceberdasarkan kriteria minimasi downtime di PT. XYZ

Oleh : Junardi

Info Katalog

Penerbit : FTI - Usakti

Kota Terbit : Jakarta

Tahun Terbit : 2003

Pembimbing 1 : Nora Azmi

Subyek : Production control;Quality control;Process control;Systems analysis

Kata Kunci : quality improvement, leather, PVC, preventative maintenance, downtime minimization criteria at PT. X

Status Posting : Published

Status : Tidak Lengkap

File Repositori

No.	Nama File	Hal.	Link
1.	2003_TA_STI_06398325_Halaman-Judul.pdf
2.	2003_TA_STI_06398325_Lembar-Pengesahan.pdf
3.	2003_TA_STI_06398325_Bab-1_Pendahuluan.pdf
4.	2003_TA_STI_06398325_Bab-2_Landasan-Teori.pdf
5.	2003_TA_STI_06398325_Bab-3_Metodologi-Penelitian.pdf
6.	2003_TA_STI_06398325_Bab-4_Pengumpulan-dan-Pengolahan-Data-1.pdf
7.	2003_TA_STI_06398325_Bab-5_Analisa-Data-1.pdf
8.	2003_TA_STI_06398325_Bab-6_Pengumpulan-dan-Pengolahan-Data-II.pdf
9.	2003_TA_STI_06398325_Bab-7_Analisa-Data-II.pdf
10.	2003_TA_STI_06398325_Bab-8_Kesimpulan-dan-Saran.pdf
11.	2003_TA_STI_06398325_Daftar-Pustaka.pdf

Abstrak
Abstract

P PT. XYZ adalah perusahaan yang bergerak di bidang produksi kulit sintetis. Dalam suatu proses produksi, tentu ada produk yang tidak memenuhi spesifikasi. Inilah yang terjadi dalam proses produksi kulit sintetis di PT. XYZ. Banyaknya jumlah kulit sintetis yang tidak memenuhi spesifikasi merupakan masalah utama yang dihadapi oleh perusahaan. Ted adinya cacat pada kulit sintetis ini terutama disebabkan oleh kerusakan mesin. Karena itu, untuk menurunkan jumlah produk kulit sintetis yang cacat, perusahaan harus terlebih dahulu memperbaiki sistem perawatan mesin yang ada. Dengan menggunakan peta kendali p, diketahui bahwa proses produksi kulit sintetis masih terkendali dengan jumlah PVC yang cacat adalah 9% dari seluruh kulit sintetis yang diproduksi. Kemudian, dengan menggunakan diagram Pareto, diketahui bahwa jenis cacat yang sering terdapat pada kulit PVC adalah cacat melipat (39.23%), cacat tidak lengket (27.53%), dan cacat pecah-pecah (14.89%). Karena itu, ketiga cacat ini dianalisa penyebabnya dengan harapan setelah mengetahui penyebab utama terjadinya cacat dominan ini, jumlah produk kulit PVC cacat dapat dikurangi. Temyata, setelah dicari penyebab terjadinya cacat dengan menggunakan diagram sebab akibat dan perbandingan berpasangan (dengan terlebih dahulu menyusun hirarki) diketahui yang menjadi penyebab utama terjadinya cacat adalah mesin atau lebih tepatnya perawatan mesin. Untuk mengatasinya dilakukan preventive maintenance terhadap 10 mesin yang terdapat pada lini PVC. Langkah pertama dari preventive maintenance adalah menentukan komponen kritis dari 10 mesin di lini PVC. Pemilihan komponen kritis dari sejumlah komponen yang terdapat dalam lini PVC berdasarkan kriteria besarnya downtime per komponen dan tiap mesin. Setelah ditentukan komponen kritis dan tiap--nap mesin di lini PVC maka langkah selanjutnya adalah melakukan pendugaan parameter dengan menggunakan metode MLE. Setelah parameter diduga maka dilakukan uji kebaikan suai dari tiap komponen, untuk mengetahui apakah data berdistribusi tertentu atau tidak. Kemudian dilakukan perhitungan interval waktu pemeriksaan dan penggantian pencegah kerusakan untuk tiap komponen kritis untuk menentukan jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen. Hal ini dimaksudkan untuk meningkatkan keandalan mesin dan availibility mesin. Dari hasil perhitungan, diketahui bahwa terjadi peningkatan reliabilitas dan availibility total dengan diterapkannya jadwal pemeriksaan dan penggantian komponen. Peningkatan keandalannya adalah, untuk Mesin Coater I sebesar 95.6%, Coater II sebesar 98.56%, Coater III sebesar 101.55%, Oven I sebesar 104.41%, Oven II sebesar 96.04%, Oven III sebesar 101.91%, Drum Pendingin I sebesar 80.01%, Drum Pendingin II sebesar 107.06%, Drum Pendingin III sebesar 107.06%, PVC Controller sebesar 61.46%. Dengan ini diharapkan jumlah cacat dapat berkurang dimana faktor dominan penyebab cacat, yaitu perawatan mesin lebih baik tingkat keandalannya dan ketersediaannya dibandingkan sebelum diterapkannya preventive maintenance.

P PT. XYZ is a company engaged in the production of synthetic leather. In any production process, there are certainly products that do not meet specifications. This is what happens in the synthetic leather production process at PT. XYZ. The large number of synthetic leather that does not meet specifications is a major problem faced by the company. It is known that defects in synthetic leather are mainly caused by machine damage. Therefore, to reduce the number of defective synthetic leather products, the company must first improve the existing machine maintenance system. By using the p control chart, it is known that the synthetic leather production process is still under control with the number of defective PVC being 9% of all synthetic leather produced. Then, using the Pareto diagram, it is known that the types of defects that often occur in PVC leather are folding defects (39.23%), non-stick defects (27.53%), and cracking defects (14.89%). Therefore, these three defects are analyzed for their causes in the hope that after identifying the main causes of these dominant defects, the number of defective PVC leather products can be reduced. It turns out, after searching for the cause of the defect using a cause-and-effect diagram and pairwise comparison (by first constructing a hierarchy), it was discovered that the main cause of the defect was the machine, or more precisely, machine maintenance. To overcome this, preventive maintenance was carried out on 10 machines in the PVC line. The first step of preventive maintenance was to determine the critical components of the 10 machines in the PVC line. The selection of critical components from a number of components in the PVC line was based on the criteria of the amount of downtime per component and each machine. After determining the critical components and each machine in the PVC line, the next step was to estimate the parameters using the MLE method. After the parameters were estimated, a goodness-of-fit test was conducted for each component to determine whether the data had a certain distribution or not. Then, the inspection and replacement time intervals for each critical component were calculated to determine the inspection and replacement schedule. This was intended to improve machine reliability and machine availability. From the calculation results, it was known that there was an increase in total reliability and availability with the implementation of the inspection and replacement schedule for components. The increase in reliability is, for Coater Machine I by 95.6%, Coater II by 98.56%, Coater III by 101.55%, Oven I by 104.41%, Oven II by 96.04%, Oven III by 101.91%, Cooling Drum I by 80.01%, Cooling Drum II by 107.06%, Cooling Drum III by 107.06%, PVC Controller by 61.46%. With this, it is expected that the number of defects can be reduced where the dominant factor causing defects, namely machine maintenance, has a better level of reliability and availability compared to before the implementation of preventive maintenance.