P PT Sejahtera Wira Artha (PT SWA), sebuah industri yang bergerak dalam industri pembuatan sepatu dengan orientasi ekspor, mengalami masa kejayaan pada awal tahun 1998, dimana produk mereka, memanfaatkan situasi untuk memenangkan kompetisi. Order berdatangan terus menerus melibas kapasitas produksi yang mereka miliki. Namun hantaman krisis politik membuat para konsumen dari luar negeri meragukan kondisi Indonesia, sehingga mereka lebih memilih memberikan order kepada perusahaan sejenis di negara lainnya. Namun kendati demikian, PT Sejahtera Wira Artha tetap memliki optimisme yang tinggi, mereka justru memutuskan untuk melakukan ekspansi kapasitas produksi yang terarah sebagai antisipasi kondisi di masa yang akan datang. Melihat kondisi dan situasi yang ada, Sistem Produksi Tepat Waktu (Just in Time) adalah solusi yang diyakini penulis dapat mengoptimalkan ekspansi lini produksi PT SWA. PT SWA mencanangkan target kapasitas sebesar 3000 pasang/hari yang dapat ditempuh dengan 3 (tiga) alternatif, yaitu pertama dengan penambahan jumlah mesin, kedua sistem shifting, dimana shift pertama beroperasi dengan target sebesar 1200 pasang/shift, sedangkan kedua shift lainnya berproduksi sebesar 900 pasang/shift. Alternatif ketiga dengan sistem shifting, namun target produksinya rata sebesar 1000 pasang/shift. Penelitian dimulai dengan penyeimbangan lini produksi PT SWA, diteruskan dengan perbaikan tata letak lantai produksi, dan penggunaan sistem kanban untuk menjamin terlaksananya tahap awal sistem produksi tepat waktu tersebut. Penyeimbangan lini menggunakan metode heuristik untuk departemen perakitan, dilanjutkan dengan penggandaan lini dan mesin untuk mencapai kapasitas optimal untuk keseluruhan lini produksi. Efisiensi lini untuk departemen penjahitan dan pengepakan melonjak sebesar 60.02% dan 40.33%. Penyeimbangan tersebut, terbukti mereduksi ongkos pembuatan karena dapat menghilangkan sistem subkontrak yang sekarang dilakukan. Bertolak dari hasil penyeimbangan ini, alternatif terbaik untuk ekspansi dianalisa. Analisa dilakukan dengan membandingkan ketersediaan mesin, biaya investasi dan biaya tenaga kerja selama usia mesin tersebut. Alternatif kedua, ternyata menghasilkan biaya yang paling optimal untuk kondisi tersebut, biaya yang dibutuhkan sebesar 16.027.500.000 rupiah untuk jangka waktu 10 (sepuluh) tahun, lebih kecil dibandingkan kedua alternatif lainnya. Dari alternatif terbaik tersebut tata letak lini produksinya turut diperbaiki. Penataan ulang lini produksi terbukti dapat mereduksi jarak perpindahan, jarak perpindahan berkurang sebesar 63.5 m atau turun sebesar 36.62%. Penataan ulang ini juga berhasil menghilangkan perpindahan material secara vertikal yang selama ini ada, sehingga penggunaan lift untuk pemindahan material dapat dihilangkan. Sistem kanban juga didesain sedemikian mungkin sehingga sistem tarik yang menjadi ciri khas JIT dapat berjalan lancar. Sistem kanban ini juga dilengkapi dengan perhitungan titik pemesanan ulang untuk mengetahui dengan tepat kapan siklus peredaran kanban dimulai. Desain kartu kanban juga memberikan solusi untuk mempermudah pengawasan dan pengurangan kekenduran yang selama ini terjadi.